PLC et DCS sont les deux approches d’automatisation utilisées dans le but de contrôler les processus ou les machines. Technologiquement après les progrès, les deux ne sont pas très différents de nos jours, cependant, cela ne signifie pas que ceux-ci ne sont pas différents. La différence significative entre PLC et DCS est qu’un PLC est un contrôleur central conçu dans le but de contrôler les processus ou les machines.
Contre, un DCS est un système complet de nature distribuée sans contrôleur central mais divers contrôleurs dispersés offrant un contrôle au système complet.
CLu représente Contrôleur logique programmable alors que Dcs est un acronyme utilisé pour le Systèmes de contrôle distribués. Ici, les noms indiquent que PLC est un contrôleur logique qui est programmé de manière à contrôler les processus ou les machines. Tandis que DCS est un système composé de plusieurs contrôleurs distribués sur l’usine.
Ainsi, on peut dire clairement que le PLC fait partie (composant) du système tandis que DCS est dans son ensemble est un système comprenant divers autres éléments, y compris PLC.
Contenu: PLC vs DCS
- Graphique de comparaison
- Définition
- Différences clés
- Conclusion
Graphique de comparaison
| Base de comparaison | CLu | Dcs |
|---|---|---|
| Basique | PLC est une seule unité qui contrôle discrètement les processus. | DCS est un système complet qui contrôle les opérations de la machine en effectuant divers processus. |
| Année d’invention | 1969 | 1975 |
| Architecture | Simple | Relativement complexe |
| Remplacé | Relais électromécaniques | Contrôleurs de boucle unique |
| Programmé | Selon l’application souhaitée. | Fonctions de contrôle intégrées, configurées en termes d’application. |
| Commandes | Machine | Plante (système) |
| Type de contrôleur | Centralisé (à la station RTU) | Décentralisé |
| Temps de balayage | 10 millisecondes ou moins | 100-500 millisecondes |
| Type de contrôle | Discret | Réglementaire |
| Temps de réponse | Rapide | Relativement lent |
| Terminaux d’E / S | Moins | Plus |
| Cœur du système | Dans le système basé sur PLC-PLC | Dans DCS-HMI |
| Dépannage | Difficile | Facile |
| Interaction humaine | Minimum | Comparativement plus |
| Coût initial | Pas cher | Cher |
| Flexibilité | Moins | Comparativement plus |
| Utilisé pour | Processus dédiés | Processus complexes |
Définition de PLC
PLC est un dispositif électronique basé sur un microprocesseur qui effectue le contrôle de divers processus. Le contrôle du processus implique diverses fonctions de fonction comme des opérations logiques, le comptage, le séquençage, le timing. De plus, pour y parvenir, un espace mémoire est requis lorsque le PLC stocke les instructions.
Dans les applications industrielles, les PLC sont conçus pour contrôler les processus ou les machines. Il est utilisé pour gérer les processus dédiés car il est préprogrammé. Ainsi, peut être utilisé par les opérateurs uniformes, sans toujours exiger un programmeur informatique.
Les PLC sont quelque peu similaires aux ordinateurs. Cependant, comme les ordinateurs sont conçus pour les applications de calcul et d’affichage, les PLC sont conçus pour le contrôle des tâches et les utilisations spécifiques à l’industrie.
La figure ci-dessous représente un schéma de bloc simplifié du contrôleur logique programmable:
Comme tous les autres systèmes, pour un PLC également, le CPU est l’élément principal où le microprocesseur est programmé pour effectuer des actions de contrôle requises. L’alimentation alimentaire dynamise le processeur en lui fournissant une entrée CC 5V avec d’autres dispositifs périphériques.
L’unité de mémoire contient les programmes nécessaires pour que l’action de contrôle ait lieu. Cependant, ces programmes doivent être fournis au processeur et cette tâche est effectuée via un appareil de programmation qui est responsable du développement de ces programmes. Les unités d’entrée aident à fournir des données utilisateur au processeur tandis que les unités de sortie aident à afficher les résultats obtenus après le traitement.
Définition de CCS
DCS définit les systèmes de contrôle des processus ou des usines tels que les centrales chimiques, les centrales électriques, les systèmes de gestion de l’eau, etc. Les systèmes de contrôle distribués le font en incorporant divers contrôleurs autonomes à l’échelle du réseau distribué. Ce réseau distribué ne possède aucun contrôle de supervision central, cependant, la connexion de divers contrôleurs est facilitée par une connectivité réseau à grande vitesse.
Il implique des consoles d’opérateur, des serveurs, des archives et des stations d’ingénierie ainsi que des contrôleurs pour le contrôle des processus.
Non seulement le contrôleur, mais un DCS implique divers dispositifs électroniques intelligents (IED) dispersés géographiquement qui sont programmés pour fonctionner de manière coopérative pour répondre au besoin de la plante. Les IED peuvent être des micro-ordinateurs, des postes de travail, etc. Les différents dispositifs de terrain comprennent des capteurs, des actionneurs, des émetteurs, etc.
Différences clés entre PLC et DCS
- Le facteur de différenciation clé Entre PLC et DCS, un PLC est une seule entité conçue pour contrôler les processus. Au contraire, DCS est un système complet distribué sur un grand réseau conçu pour contrôler l’ensemble de l’opération.
- Le vitesse du fonctionnement logique différencie également les deux. Comme PLC est conçu pour effectuer des opérations à grande vitesse, les opérations DCS ne devraient pas être beaucoup plus rapides car elles sont destinées à effectuer des processus en vrac.
- L’administration est un remplacement Pour le relais électromécanique tandis que DCS a remplacé les contrôleurs de boucle unique en incluant plusieurs composants de contrôle.
- Le temps de réponse du contrôleur logique programmable est un dixième de seconde (c’est-à-dire de décider) mais celui du système de contrôle distribué est d’environ 30 ms.
- Le architecture de PLC est assez simple que celui des CD.
- Les contrôleurs logiques programmables sont conçus pour contrôler les machines telles que machine à tour dans lequel le PLC gère le fonctionnement de cette machine particulière.
Tandis que les systèmes de contrôle distribués contrôlent le processus complet comme un système d’alimentation où plusieurs opérations de machines doivent être gérées à divers endroits. - PLC possède un centralisé contrôleur qui est généralement présent dans le RTU. Cependant, il n’y a pas de contrôleur centralisé présent dans le cas des CD en raison d’un réseau distribué.
- En général, il y a moins de 1000 ports d’E / S pris en charge par PLC. Tandis que les DC peuvent prendre en charge plusieurs milliers de ports d’E / S sont donc connus pour être plus évolutif que plc.
- L’évolutivité plus élevée des CD supporte leur utiliser dans l’amélioration des processus et l’intégration des données. Tandis que le PLC en raison d’une faible évolutivité aide à effectuer des tâches répétitives avec fiabilité.
- Le programmation de PLC est orienté vers l’application alors qu’il existe un ensemble de fonctions de contrôle intégrées avec un CCS qui est configuré en fonction de ses différentes utilisations.
- Le temps de balayage Offert par PLC est d’environ 10 millisecondes, ce qui est assez inférieur à celui des CD, ce qui fournit un temps de balayage de 100 à 500 millisecondes.
- PLC offre plus de difficulté dans dépannage que DCS en raison de la raison pour laquelle les problèmes sont plus clairement visibles dans un réseau distribué que dans les machines complexes.
- Les PLC sont comparativement moins flexible que DCS en termes d’accessibilité de l’opérateur. Cependant, la nature plus flexible des CD conduit à des chances d’exposition à des interférences indésirables par plusieurs opérateurs conduisant à la fallacieuse arrêt.
- La façon dont les PLC sont conçus les rend utilisables vers processus dédiés. Tandis que la conception de DCSS soutient leur utilisation dans processus complexes où des ajustements fréquents doivent être effectués.
- PLC implique un minimum interaction humaine Alors qu’il y a relativement plus d’interaction humaine dans les CD.
Conclusion
Ainsi, on peut conclure que, dans un seul système basé sur PLC, si le PLC est endommagé, l’ensemble de l’opération est suspendu. Mais dans un CDS, la présence de divers contrôleurs indépendants permet à d’autres processus du système de rester non perturbés, donc la plante n’est pas nécessairement affectée même lorsque l’un des contrôleurs est endommagé.